极目新闻记者 刘俊华
长江之滨，绿意涌动。10月18日，记者走进宜昌邦普全链条一体化产业园，实地探访一块块“退役”动力电池，在这里完成一场从废变宝的重生之旅。
在邦普循环厂区内，废旧动力电池经放电、破碎、浸出除杂、合成等工序后，被加工为磷酸铁与碳酸锂。
仅一路之隔，邦普时代新一代磷酸铁锂生产车间承接同园区产出的原料，通过研磨、干燥、烧结、粉碎、包装，制成磷酸铁锂粉料，发往下游企业生产新电池。
邦普循环电池循环利用生产线
取之于废电池，复归于新电池
“从废旧电池到电池正极材料，这趟循环之旅最快约一周即可完成。”在宜昌邦普公共事务部经理陈兆哲看来，取之于废电池，复归于新电池——邦普循环始终践行着“从摇篮到摇篮”的工业理想。据介绍，母公司邦普循环以独创的DRT定向循环技术为核心，锚定循环经济底层逻辑，搭建起“逆向设计-回收网络-全链条产业园-标准输出”的实践体系，打通废旧动力电池“从哪里来，到哪里去”的高值闭环。
这场重生的“点睛之笔”，藏在分子世界里。“最难的环节是分离提取。”陈兆哲告诉记者，定向循环技术就像在微观世界中精准“捞针”——破碎电池得到的“再生黑粉”溶解后，经过除杂、结晶，让锂、铁、磷等元素各归其位。
宜昌邦普全链条一体化产业园
如今，镍钴锰回收率达99.6%，锂回收率达96.5%，磷、铁回收率90%以上，并带动整个行业高质量发展：目前中国电池回收企业的行业平均回收率水平95%以上，但国外企业平均回收率约75%，高出20个百分点。凭这份“硬功夫”，宜昌邦普循环科技有限公司入选工信部“2025年度国家级绿色工厂”，其牵头项目还摘得国家科学技术进步奖二等奖。
全国每5块废旧动力电池，就有1块在宜昌获得“新生”
不止于后端回收的技术攻坚，邦普循环还在国际上首次提出“RPPD逆向产品定位设计”技术理念，从源头可再生利用视角切入，反向赋能新产品绿色设计，从根本上提升动力电池材料再生利用率。这套理论技术方法与产业闭环深度融合，形成系统性理论方法创新，并在宜昌邦普全链条一体化产业园实现了规模化应用。围绕这套核心发明专利进行战略性布局，邦普循环还搭建起企业“葡萄串”式专利集群和“丛林式”专利家族，2026年斩获“欧洲发明家奖”双料奖项，系该奖项创办以来首家拿下双奖的中国企业。
宜昌邦普时代新一代高性能磷酸铁锂正极材料
“生命不止，循环不息。”园区里，这句标语格外醒目。依托宜昌丰富的磷矿资源和磷化工产业配套，2021年邦普落户宜昌，建设的全链条一体化产业园涵盖了邦普循环、邦普宜化、邦普时代三大项目，一期项目已全部建成投产，实现了从磷矿到电池、再到回收的全链条闭环。目前，全国每5块废旧动力电池，就有1块在宜昌获得“新生”。
循环链条的关键一环，在邦普时代正极磷酸铁锂项目上被打通。该项目2025年初开工、年底建成投产，一举贯通园区“回收-资源-材料”的链条。
一个龙头的崛起，带动一片产业的勃发
沉甸甸的数字，印证着这条产业链的活力。2025年，宜昌邦普产值达108亿元，同比增长100%，成为宜昌第10家年产值破百亿元的企业；2026年1月至9月，宜昌邦普产值达186亿元，同比增长132%。随着邦普先进电池材料项目2027年投产，宜昌邦普磷酸铁、磷酸铁锂年产能将分别达75万吨、45万吨，电池回收产能达50万吨。
宜昌邦普循环科技有限公司电池循环利用生产线
立足“国内国际双循环”新发展格局，锚定全球化战略全局，母公司邦普循环的产业版图持续向世界延展：目前已在全球布局7大生产基地，年处理产能达超40万吨，全球第一。作为全球唯一可以同时回收处理三元锂电池和磷酸铁锂电池的循环利用企业，2030年规划总回收处理能力超100万吨。
一个龙头的崛起，带动一片产业的勃发。邦普的成长，是宜昌高新区产业拔节生长的一个生动缩影。近年来，宜昌高新区加快构建绿色化工、新能源新材料、生命健康三大主导产业体系，其中新能源新材料已形成“磷矿-原料-前驱体-正极材料-电池循环利用”的完整闭环，一批链主企业加速集聚、聚链成群。
“我们将立足资源禀赋，依托邦普、远景动力、欣旺达等头部企业，构建‘矿-材-芯-储-收’全生命周期产业链，加快打造全国领先的新能源电池产业集聚区。”宜昌高新区党工委委员、管委会副主任丁寒松表示。